Rim basse pression perfusion

La perfusion basse pression, également connue sous le nom de moulage par injection de réaction basse pression (moulage par injection de réaction, rebord). C'est un nouveau processus utilisé dans la production de produits de moulage rapides. Après avoir mélangé des matériaux de polyuréthane à deux composants, il est injecté dans le moule rapide sous la température normale et l'environnement basse pression, et formé par des procédés chimiques et physiques tels que la polymérisation, la réticulation et le durcissement du matériau. Des produits. Il présente les avantages de rendement élevé, à court cycle de production, processus simple et à faible coût. Il est adapté pour la production de petits lots essai dans le processus de développement des produits, ainsi que la production de petits lots, de structure simple et couvrant une partie importante paroi épaisse et de la production irrégulière de l'épaisseur de paroi.

Paramètres techniques:

moules moules applicables: ABS (plus de 100 pièces); moules en résine (plus de 300 pièces); des moules en alliage d'aluminium (plus de 1000 pièces).

matériel de moulage: polyuréthane à deux composants PU. Matériel actuellement utilisé: HD-PU4210, DCP-RIM, AXSON-RIM 875.

Propriétés physiques similaires à: PP / ABS. Le produit présente les caractéristiques de résistance au vieillissement, la résistance aux chocs forte, une grande cohérence, et le chargement et le déchargement.

Pression d'injection: environ 10 MPa. Contrôle du flux: 600g / s.

temps de travail général: 15-30 minutes / pièce. La température de démoulage peut être contrôlée en dessous de 40 ° C. Après démoulage, les pièces seront durcies à 80 ℃ pendant 2-4 heures. La performance est le meilleur.

Précision de copie standard: ± 0,20 mm / 100 mm.

Verser épaisseur de l'échantillon: la meilleure épaisseur de coulée est de 4 ~ 6 mm, et l'épaisseur maximale de coulée est de 10 mm.

La plus grande pièce de coulée: 2000mmX1200mmX1000mm, 10kg.

Procédé de réalisation:

Le procédé RIM est comme suit: le monomère ou prépolymère pénètre dans la tête de mélange dans un état liquide par l'intermédiaire d'une pompe doseuse à un certain rapport de mélange. Après que le mélange est injecté dans le moule, il réagit rapidement dans le moule, des liaisons transversales et se solidifie et devient un produit de RIM après démoulage. Ce processus peut être simplifié comme: stockage → dosage → mélange → remplissage → durcissement → démoulage → post-traitement.

(1) de stockage. La solution mère à deux composants utilisé dans le procédé RIM est généralement stocké dans deux réservoirs à une certaine température, et les réservoirs sont généralement des récipients sous pression. Lorsque l'on ne forme pas, la solution mère circule généralement en continu dans le réservoir, l'échangeur de chaleur et la tête de mélange sous la basse pression de 0,2 à 0,3 MPa. Pour polyuréthane, la température de la solution mère est généralement 20-40 ° C, et la précision de contrôle de la température est de ± 1 ° C.

(2) Mesure. Le dosage du liquide brut à deux composants est généralement complétée par le système hydraulique, qui est composé de pompes, de vannes et accessoires (le système de tuyauterie qui commande le matériau liquide et le système de circuit d'huile qui contrôle le travail du cylindre de distribution). Lors de l'injection, la pression est convertie en la pression requise pour l'injection par l'intermédiaire d'un dispositif de conversion de pression haut-bas. Le liquide initial est mesurée et sortie par une pompe hydraulique quantitative, et la précision de la mesure doit être au moins de ± 1,5%, et il est préférable de le contrôler à ± 1%.

(3) mélange. Dans le moulage de produits RIM, la qualité du produit dépend en grande partie de la qualité de mélange de la tête de mélange, et la capacité de production dépend entièrement de la qualité de mélange de la tête de mélange. La pression généralement utilisée est d'environ 10 mpa pour obtenir un meilleur effet de mélange.

(4) Remplissage du moule. La caractéristique de remplissage du matériel d'injection de réaction est que la vitesse d'écoulement du matériau est très élevé. Pour cette raison, il est nécessaire que la viscosité de la solution mère ne doit pas être trop élevé, par exemple, la viscosité du mélange de polyuréthane lors du remplissage du moule est d'environ 0,1 Pa.s. Contrôle du flux: 600g / s.

(5) le durcissement. Le mélange de polyuréthane à deux composants a une réactivité élevée après avoir été injectée dans la cavité de moule et peut être durci et situé dans un court laps de temps. Cependant, en raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, une grande quantité de chaleur réactionnelle ne peut pas être dissipée à temps, la température interne de l'objet moulé est beaucoup plus élevée que la température de surface, ce qui entraîne le durcissement de l'objet moulé. l'intérieur vers l'extérieur. Afin d'empêcher la température de la cavité d'être trop élevée (pas plus haute que la température de décomposition thermique de la résine), la fonction d'échange de chaleur du moule doit être entièrement utilisée pour dissiper la chaleur.

Le temps de durcissement dans le moule d'injection de réaction est déterminée principalement par la formule du matériau de moulage et la taille du produit. En outre, après que le produit d'injection de réaction est libéré du moule, un durcissement thermique secondaire est exigée.