qu'est-ce que la coulée sous vide?

Coulée sous vide est le processus d'injection de métal fondu dans le moule par pression d'air, puis d'élimination de l'air pour former un vide.C'est un processus de ventilation du moule.Cette méthode de moulage est principalement utilisée pour les petites pièces ou les bijoux aux détails délicats.

Défauts du processus de moulage sous pression ordinaire

Coulée conventionnelle à haute pression

(Échappement pour moule de coulée sous pression standard avec sac à laitier et rainure d'échappement)

1. Étant donné que le liquide de matériau à la porte intérieure est pulvérisé à grande vitesse, 40% à 90% du liquide de matériau entrera en contact avec le gaz dans la cavité et l'air extérieur.

2. Dans le remplissage à grande vitesse, plus le liquide de matériau entraîne de gaz, plus la porosité de la pièce coulée est élevée et il est difficile de répondre aux exigences d'étanchéité à l'air et aux exigences de performances mécaniques des joints, des pièces structurelles et d'autres produits.

Moulage sous vide

1. Éliminer ou réduire les pores à l'intérieur du produit et améliorer les propriétés mécaniques et la qualité de surface des pièces moulées sous pression ;

2. Réduisez considérablement la contre-pression de la cavité, accélérez le débit de liquide et améliorez les conditions de remplissage;

3. Avec le nombre croissant de produits structuraux, les exigences en matière de contrôle des défauts des pores deviennent de plus en plus strictes.Plus le vide dans la cavité est élevé lorsque la matrice de moulage est remplie, plus le concept de moulage sous haute pression sous vide poussé devient progressivement une norme acceptée et considérée par les entreprises de moulage sous pression.

Avantages de la production de moulage sous vide

1. Avant le remplissage à grande vitesse, 80 à 90 % du gaz dans la cavité ont été déchargés.Pendant le processus de remplissage à grande vitesse, la probabilité d'entraînement est faible et le risque de porosité dans la coulée est faible ;

2. Une pression négative se forme dans la cavité, qui a un pouvoir d'adsorption sur le métal en fusion, ce qui peut augmenter la fluidité du métal en fusion et a l'effet le plus évident sur les matériaux à faible fluidité tels que l'aluminium pur et l'aluminium à haute conductivité thermique;

3. La pression de remplissage du moulage sous vide est de 30 % à 50 % inférieure à celle du moulage sous pression ordinaire, ce qui améliore considérablement la durée de vie du moule ;

4. La qualité du système de coulée sous pression (coureur, poche à laitier) est inférieure et les frais de retour sont réduits de plus de 20%, ce qui réduit efficacement le coût du moulage sous pression.

Avantages du moulage sous vide

1. Peut être soudé ;

2. La structure interne de la pièce moulée est dense et l'étanchéité à l'air est bonne.

3. La porosité est faible et les pores ne seront pas exposés après le traitement ultérieur.

4. Après traitement de surface, oxydation anodique, galvanoplastie, pulvérisation de poudre, etc.), le risque de défauts tels que le cloquage de surface est faible ;

5. Un traitement thermique T6 peut être effectué pour obtenir des propriétés mécaniques telles qu'une résistance à la traction, une limite d'élasticité et un bon allongement plus élevés.

Gamme de processus applicable au vide

1. Moulage sous pression de zinc, aluminium, magnésium et cuivre.

2. Moulage sous pression semi-solide, moulage à basse pression.

3. Forgeage liquide, moulage sous pression.

4. Plastique, moulage en résine, etc.

Champ d'application du moulage sous vide

1. Pièces structurelles à haute résistance

2. Pièces étanches

3. Pièces automobiles

4. Filtre de communication

5. Pièces en aluminium pur/aluminium anodisé

6. Pièces galvanisées

7. Outils électriques

8. Autres pièces moulées sous pression de haute qualité.

Schéma de principe des travaux de coulée sous vide

Comparaison des produits de moulage sous pression ordinaires et de moulage sous vide

Comparaison entre le moulage sous pression traditionnel et le moulage sous pression ultra-basse vitesse et le moulage sous vide

1. Moulage sous pression traditionnel.Il y a plus de pores lors du formage et il est très limité de fabriquer des produits à forte demande ;

2. Moulage sous pression à très basse vitesse.Il y a moins de pores pendant le formage, mais cela a de grandes limites sur la structure du produit ;

3. Moulage sous vide.Il y a moins de pores lors de la formation, mais la limitation de la structure du produit est faible ;

4. Moulage sous vide à très basse vitesse.Sur la base du moulage sous pression à ultra-basse vitesse et du moulage sous vide, la qualité du produit est à nouveau améliorée et des produits avec des exigences plus élevées et une qualité supérieure peuvent être fabriqués.

Forme de coulée sous vide

Comparaison de la porosité métallographique de plusieurs types de moulage sous vide

Cas d'application du vide

Classification des composants d'échappement de moulage sous vide

1. Échappement en carton ondulé (acier, cuivre, béryllium), peut être utilisé pour l'aspiration et l'échappement général ;

2. Utilisez la vanne de vide avec la position/le temps d'injection fermés ;

3. Faites confiance au liquide mécanique/matériel pour remplir la vanne de vide fermée.

Avantages et inconvénients des vannes synchrones mécaniques et hydrauliques

Avantages : Les deux modèles ci-dessus ont des fonctions d'évacuation et d'extraction d'air de grand diamètre et à grand débit.

défaut:

1. Le coût de production est élevé, la période de maintenance est courte et la charge de travail de maintenance est importante.2. Un entretien régulier est requis : Il est généralement exigé que la soupape à vide soit retirée du moule pour l'entretien et le nettoyage toutes les 12 à 24 heures.

Seuls un nettoyage et un entretien réguliers peuvent assurer le fonctionnement normal du système d'aspiration.Pour la production de moulage sous pression en masse, plusieurs ensembles supplémentaires sont nécessaires pour un remplacement facile.

Facteurs affectant les aspects suivants de la coulée sous vide

Le conception de processus de moule et la production de moulage sous vide sont la clé pour déterminer la qualité des pièces moulées après moulage.

1. Étant donné que la force de serrage de la machine de moulage sous pression est très importante, la surface de séparation du moule est sujette à la déformation sous contrainte après avoir été pressée, et la planéité et l'étanchéité du traitement du moule ont des exigences très élevées.

2. Le contrôle des phénomènes de fuite d'air tels que l'espace entre le côté du bloc coulissant du moule et l'espace entre le dé à coudre et le manchon de coulée de la coupelle de fusion affectera directement l'effet du pompage sous vide poussé ;

3. Technologie de fusion : contrôle d'indicateurs tels que le dégazage, la scorification et la teneur en hydrogène ;

4. Réglage des paramètres de processus de l'équipement de moulage sous pression, etc. ;

5. La fréquence d'entretien des moules et des composants sous vide.

Dans le application de moulage sous vide, l'influence de la fuite d'air existante :

Par exemple, l'écart entre la déformation du plan du noyau du moule (y compris l'écart entre la soupape de synchronisation et la plaque d'échappement), l'écart entre la glissière du moule, l'écart entre le dé à coudre du moule, l'écart entre le tube de matériau et la tête du piston, l'écart entre le tube de matériau et le manchon de carotte et le moule, l'air dans l'extrémité du moule du gazoduc, etc., lorsque cette cause provoque directement la perte de pression du réservoir de stockage de gaz pour dépasser la valeur théorique prédéfinie, il ne sera pas être possible de s'assurer que chaque moule peut obtenir un haut degré de vide.

1. Principalement pour la disposition de conception et la précision de traitement de la cavité du moule, de la porte et du canal, et de l'orifice d'échappement ;ainsi que la disposition de conception et la précision de traitement du dé à coudre et du curseur.

2. Pour les moules qui nécessitent une réutilisabilité extrêmement élevée, la qualité du moule affecte directement la qualité de la coulée.

3. Si le matériau du moule et la qualité de production sont médiocres, les exigences de vide élevé à atteindre ne peuvent pas être atteintes.