Comment les moules de moulage sur la matrice affectent-ils la production de moulage?

1. Introduction

Kaiao-RPRT, une marque de premier plan de la technologie de moule à mouler, reconnaît les défis posés par l'environnement de production exigeant. Les moules de coulée font face à des demandes croissantes dans la poursuite incessante de l'efficacité, de la qualité et de la stabilité. Fonctionnant dans des conditions à haute température, à haute pression et à grande vitesse, il existe un besoin urgent de minimiser l'intervention humaine et de réduire les arrêts de production en raison de défaillances. L'objectif ultime pour moule à découpage Les concepteurs et les utilisateurs doivent assurer des processus de production continus et stables.

La moisissure dans le processus d'utilisation provoque sa moisissure de réparation de temps d'arrêt.

1. défaillance des pièces mobiles;

2. Dommages aux pièces de port;

3. défauts des pièces de moulage par cavité;

4. Matière volante MATERIE;

5. Problèmes du système de refroidissement;

6. Échec du signal

2. Conception de fiabilité des moisissures en cas de dédou

(1) Échec des pièces mobiles:

Raison:

1.Wear and Tear:

L'usure normale est causée par une utilisation à long terme.

Choix inapproprié de matériau, mauvaise résistance à l'usure.

2.Sticking:

Manque de lubrification ou de défaillance du lubrifiant.

Les objets étrangers entrent dans le moule, entraînant un mauvais mouvement.

3.fracture:

Résistance au matériau insuffisante pour résister aux charges de travail.

Mauvaise conception avec des points de concentration de stress.

4. Fatigue thermique:

Avec un environnement de travail à haute température, les propriétés des matériaux diminuent.

Traitement thermique inapproprié et ténacité des matériaux insuffisants.

5. Ajustement d'aménagement de la hausse:

Plus de précision d'usinage est nécessaire pour entraîner un dégagement d'ajustement trop grand ou trop petit.

Après une longue période d'utilisation, le dégagement d'ajustement change.

Fatigue thermique

Solutions

1.Solutions pour l'usure:

Sélection des matériaux: Sélectionnez des matériaux élevés résistants à l'usure, tels que l'acier à outils, le carbure cimenté, etc.

Traitement de surface: carburateur, nitratide et autres traitements de durcissement de surface pour améliorer la dureté de surface.

Inspection régulière: vérifiez régulièrement l'état d'usure et remplacez les pièces par une usure sévère dans le temps.

2.La solution au brouillage:

Nettoyage et lubrification: gardez le moule propre et ajoutez régulièrement un lubrifiant de haute qualité.

Vérification de l'écart correspondant: vérifiez régulièrement l'écart correspondant pour assurer l'écart approprié entre les pièces mobiles.

Contrôle de la température: Contrôlez la température de travail du moule pour éviter le décrochage causée par une expansion thermique et une contraction.

3. Solutions pour la rupture:

Optimiser la conception: optimiser la conception du moule pour réduire la concentration de contrainte et améliorer la résistance structurelle.

Mise à niveau des matériaux: Choisissez des matériaux à haute résistance et à haute taille.

Processus de traitement thermique: adoptez les processus de traitement thermique appropriés, tels que la trempe, la trempe, etc., pour améliorer les performances complètes du matériau.

4. Solutions pour la fatigue thermique:

Contrôle de la température: contrôle raisonnable de la température de travail du moule pour éviter les changements excessivement élevés ou à basse température.

Sélection des matériaux: Choisissez des matériaux avec une stabilité à haute température et une bonne résistance à la chaleur.

Optimisation du traitement thermique: optimiser le processus de traitement thermique pour améliorer les performances de fatigue thermique du matériau.

5. Solution pour un dédouanement inapproprié:

Contrôle de précision: contrôlez strictement la précision dimensionnelle pendant le traitement pour assurer les lacunes ajustées appropriées.

Entretien régulier: vérifiez régulièrement l'écart d'ajustement et réglez ou remplacez rapidement les pièces pour garantir la précision de l'ajustement.

(2) dommages au port de pièces

Raison:

1. Sélection de matériaux améliorant:

La dureté de l'acier de moule utilisé est insuffisante, et la résistance à l'usure doit être meilleure, ce qui entraîne une usure et une déchirure faciles ou une fracture des pièces de moule.

La résistance à la chaleur du matériau est médiocre et ne peut pas résister au processus de mise à température de la contrainte thermique.

2. Technologie de traitement des portes:

Processus de traitement thermique inapproprié, entraînant une distribution inégale de dureté ou de fissures de moisissure.

Une précision de traitement insuffisante entraîne des pièces de moisissure qui ne sont pas étroitement appariées, entraînant une contrainte mécanique excessive.

3.Mend des défauts de conception:

La conception des moisissures est déraisonnable et certaines parties de la concentration de contrainte entraînent une défaillance précoce de la fatigue.

Un système de refroidissement mal conçu peut entraîner une surchauffe localisée ou un refroidissement inégal du moule, ce qui peut provoquer une fatigue thermique.

4.Assureur d'utilisation et de maintenance:

Les paramètres de la machine à mouler ne sont pas réglés raisonnablement, tels que la pression ou la vitesse d'injection étant trop rapidement, augmentant l'usure des moisissures et la charge d'impact.

L'entretien n'est pas opportun. Après une longue période de travail, le moule n'a pas effectué le nettoyage et la lubrification nécessaires, entraînant une usure accrue.

5. Facteurs d'environnement de production:

La température de l'environnement de travail varie considérablement, provoquant un choc thermique au moule.

Les supports corrosifs érodent le moule pendant l'utilisation.

se blesser en serrant

Solution:

1.Optimisez la sélection des matériaux:

Sélection de dureté élevée, une résistance à l'usure élevée et une forte résistance thermique de l'acier de moule, telles que H13, SKD61, etc.

Pour améliorer la dureté de surface et la résistance à l'usure, les parties essentielles sont traitées avec des traitements de surface, tels que la nitrade, le durcissement, etc.

2. Improve la technologie de traitement:

Optimiser le processus de traitement thermique pour garantir que l'acier de moule atteint la meilleure dureté et la meilleure ténacité.

Améliorez la précision de traitement pour assurer un ajustement étroit entre les différentes parties du moule et réduire la concentration de contraintes.

3. Conception de moisissure de saison:

Adoptez un logiciel de conception avancé pour l'analyse de simulation et optimisez la structure du moule pour éviter la concentration de contrainte.

Concevez un système de refroidissement raisonnable pour assurer une distribution de température uniforme du moule et réduire la fatigue thermique.

4. Utilisation et maintenance correctes:

Le réglage raisonnable des paramètres de la machine à mourir la matrice, d'éviter une pression et une vitesse excessives et de réduire la charge d'impact des moisissures.

Entretien régulier du moule, nettoyage du résidu à la surface du moule et lubrification pour prolonger sa durée de vie.

5. Improve l'environnement de production:

Contrôlez la température et l'humidité de l'environnement de production et réduisez le choc thermique du moule.

Évitez le contact du moule avec des milieux corrosifs et prenez des mesures de protection lorsque cela est nécessaire.

(3) Défauts de pièces de moulage par la cavité

1. Cavité Sticking Moule Ressage

Raison:

1. Rugosité de la surface du moule: La surface de la cavité du moule doit être plus fluide, entraînant des pièces moulées et de l'adhésion.

2 Température de moisissure inégale: La température du moule est trop élevée ou trop faible, ce qui peut facilement faire adhérer le liquide métallique à adhérer à la surface du moule.

3 et 3 Utilisation incorrecte de la peinture: Utilisation inappropriée d'agents de libération de moisissure ou de lubrifiants, ce qui peut entraîner des difficultés de libération de moisissure.

4 Surchauffe du liquide métallique: La température de versement est trop élevée et le liquide métallique est facilement adhéré au moule.

5 Problèmes de conception de moisissures: La pente de dessin insuffisante du moule rend les moulages difficiles à libérer.

Solution:

1. Améliorez la finition de surface du moule: Pisonnez et enveloppez la cavité du moule avec des matériaux de traitement de surface appropriés pour améliorer sa douceur.

2 Contrôler la température du moule: Utilisez le thermostat de moisissure pour contrôler la température du moule pour le maintenir dans la plage appropriée.

3 et 3 Utilisation correcte de l'agent de libération de moule: Sélectionnez l'agent de libération de moule approprié et vaporisez-le uniformément pour éviter un revêtement trop épais ou trop mince.

4 Réglez la température de versement: Optimisez la température de versement du liquide métallique pour éviter la surchauffe.

5 Optimiser la conception des moisissures: Augmentez la pente de la tir de moisissure et réduisez la zone de contact entre la coulée et le moule.

dissection

2. Défauts déformés du produit

Raison:

1. Mauvais alignement des moisissures: L'installation des moisissures doit être alignée, entraînant un désalignement des moisissures supérieure et inférieure.

2 Force de serrage insuffisante: Plus de force de serrage est nécessaire, entraînant un désalignement des moisissures dans le processus d'injection.

3 et 3 Échec de la guidage des moisissures: Le mécanisme de guidage de la moisissure est porté ou endommagé, ce qui rend le moule non aligné avec précision.

4 Erreur de l'opérateur: L'opérateur ne parvient pas à installer et à aligner correctement le moule.

Solution:

1. Assurer l'alignement des moisissures: Lors de l'installation du moule, assurez-vous que les moules supérieurs et inférieurs sont alignés et utilisez des mécanismes de guide de précision.

2 Augmenter la force de serrage: Ajustez la force de serrage en fonction de la taille de la coulée et des besoins du moule pour garantir que le moule ne se déplace pas pendant le processus d'injection.

3 et 3 Maintenir le mécanisme de guidage: Vérifiez et entretienz régulièrement le mécanisme de guidage de la moisissure et remplacez les pièces usées ou endommagées dès que possible.

4 Standardisation du fonctionnement: Former les opérateurs pour s'assurer qu'ils peuvent installer et aligner correctement le moule.

3. Problèmes de conception des coureurs

Raison:

1. Conception déraisonnable du coureur: La conception déraisonnable des coureurs entraîne un flux non lisible de liquide métallique et de défauts faciles à former.

2 Zone transversale du coureur insuffisant: La zone transversale du coureur est trop petite, entraînant une forte résistance à l'écoulement du métal liquide.

3 et 3 Mauvais emplacement de la porte: L'emplacement de la porte n'est pas raisonnablement conçu, entraînant le non-distribution de métal liquide à la cavité du moule.

4 La surface rugueuse du coureur: La surface du coureur est rugueuse, augmentant la résistance à l'écoulement du métal liquide et affectant l'effet de remplissage.

Solution:

1. Optimiser la conception du coureur: Sur la base de la structure et de la taille de la coulée, concevez raisonnablement la forme et la disposition du coureur pour assurer un flux lisse de métal liquide.

2 Augmentez la zone transversale du coureur: Augmentez la zone transversale du coureur de manière appropriée pour réduire la résistance de l'écoulement des métaux liquides.

3 et 3 Arrangement raisonnable de la position de la porte: Selon les caractéristiques des pièces moulées, organisez la position de la porte raisonnablement pour assurer la distribution uniforme du métal liquide.

4 Améliorer la surface du coureur: Le polissage et le traitement de surface peuvent améliorer la finition de surface du coureur, réduisant la résistance à l'écoulement.

matériau de vol

(4) Problème de matériel de vol

Raison:

1. La conception de moisissure est déraisonnable:Mauvaise conception de la surface de séparation, entraînant l'incapacité de fermer complètement le moule. Le système de versement a une conception inappropriée et un flux liquide métallique inégal.

2 Usure ou dommage du moule:Après l'utilisation à long terme du moule, la surface de séparation ou les pièces de cavité sont épuisées. Qualité porteuse du matériau du moule, facilement endommagée.

3 et 3 Installation et débogage de moisissures inexactes:Le moule n'est pas aligné lors de l'installation, créant un écart lors de la fermeture du moule.

4 Résultat inapproprié des paramètres d'injection:La vitesse d'injection est trop rapide et l'impact du liquide métallique est trop significatif. La pression d'injection est trop élevée, ce qui entraîne un débordement de liquide métallique.

5 Problèmes de matières premières:Le matériau métallique utilisé a trop d'impuretés et une faible fluidité.

6. Mauvais système d'échappement:Les trous d'échappement ne sont pas raisonnablement conçus ou bloqués, entraînant le fait que le gaz de la cavité du moule ne soit pas déchargé en douceur.

matériau de vol

Solution:

1. Optimiser la conception du moule:Améliorez la conception de la surface de séparation pour vous assurer que le moule est complètement fermé lorsqu'il est fermé. Optimez la conception du système de versement pour faire couler uniformément le liquide métallique.

2 Entretien et réparation réguliers du moule:Vérifiez régulièrement les surfaces de séparation des moisissures et les cavités et réparez les pièces usées dans le temps.

3 et 3 Assurer une installation et un débogage précis de moisissures:Lors de l'installation du moule, assurez-vous que le moule est aligné et débogué avec précision.

4 Optimiser les paramètres d'injection:Ajustez la vitesse et la pression de l'injection en fonction de la situation spécifique et évitez la vitesse et la pression d'injection excessive.Expérience pour déterminer les paramètres d'injection optimaux pour garantir que le liquide métallique est bien rempli.

5 Contrôler la qualité des matières premières:Sélectionnez des matériaux métalliques de haute pureté pour réduire l'influence des impuretés. Contrôlez-vous la température du matériau pour s'assurer qu'elle se situe dans une plage raisonnable.

6. Améliorer le système d'échappement:Concevez un système d'échappement efficace pour vous assurer que le gaz dans la cavité du moule est déchargé en douceur. Nettoyez régulièrement les trous d'échappement pour éviter le colmatage.

(5) Problèmes du système de refroidissement

Raison:

1. Conception irrationnelle du système de refroidissement:La turbulation d'eau de refroidissement mal conçue entraîne un refroidissement inégal. Le débit d'eau de refroidissement est trop rapide ou trop lent, affectant l'effet de refroidissement.

2 Problèmes de qualité de l'eau de refroidissement:L'eau de refroidissement contient des impuretés, entraînant un blocage du système de refroidissement.

3 et 3 Colgage plus frais:Les impuretés ou la saleté se sont accumulées à l'intérieur du refroidisseur, entraînant un mauvais débit d'eau de refroidissement. La corrosion ou les dommages au refroidissement entraînent un effet de refroidissement réduit.

4 Dissie de chaleur du système de refroidissement insuffisant:Le système de refroidissement a une conception inadéquat et ne peut pas dissiper efficacement la chaleur.

débris froids

Solution:

1. Optimiser la conception du système de refroidissement:Repenser la tuyauterie de l'eau de refroidissement pour vous assurer que l'eau de refroidissement s'écoule uniformément vers toutes les parties du moule. Ajustez le débit d'eau de refroidissement pour le rendre adapté à la demande de refroidissement du moule.

2 Améliorer la qualité de l'eau de refroidissement:Utilisez des filtres ou de l'équipement de purification de l'eau pour améliorer la pureté de l'eau de refroidissement. Connez régulièrement le système d'eau de refroidissement pour empêcher les impuretés de s'accumuler.

3 et 3 Nettoyez régulièrement la glacière:Nettoyez régulièrement l'intérieur du refroidisseur pour éliminer les impuretés accumulées et la saleté. Vérifiez régulièrement l'état du refroidisseur et remplacez rapidement les pièces endommagées.

4 Augmenter la capacité de dissipation de chaleur du système de refroidissement:Installez un équipement de refroidissement plus puissant pour augmenter la capacité de dissipation thermique du système de refroidissement. Assurez-vous un bon contact entre le système de refroidissement et l'environnement pour augmenter l'effet de dissipation thermique.

(6) défaillance du signal

Raison:

1. Panne du capteur:Le capteur est endommagé ou vieilli et ne peut généralement pas détecter le signal.

2

3 et 3 Défaillance du système de contrôle:Le logiciel du système de contrôle ou la défaillance du matériel ne peut pas analyser ou traiter correctement le signal du capteur. La défaillance de la communication entre le système de contrôle et le capteur entraîne une transmission ou une analyse du signal.

4 Problèmes d'alimentation:Un système de contrôle instable ou une alimentation du capteur se traduit par des signaux anormaux.

5 Interférence environnementale:L'interférence électromagnétique externe ou l'interférence des vibrations affecte la stabilité du signal du capteur. Les changements d'humidité, de température et d'autres facteurs environnementaux, entraînant des performances du capteur, sont affectés.

Solution:

1. Vérifiez et remplacez le capteur:Vérifiez régulièrement l'état du capteur et remplacez-le dans le temps s'il est endommagé ou vieillissant. Vérifiez la ligne de connexion du capteur pour assurer une connexion solide et aucun circuit cassé.

2 Maintenir et mettre à jour le système de contrôle:Gardez régulièrement le matériel et les logiciels du système de contrôle pour assurer son fonctionnement stable. Engraçant le logiciel du système de contrôle pour corriger les défauts ou les bogues connus si nécessaire.

3 et 3 Assurer une alimentation stable:Vérifiez les lignes électriques vers le système de contrôle et les capteurs pour assurer de bonnes connexions. Installez un régulateur de tension ou un dispositif UPS pour assurer une alimentation stable si nécessaire.

4 Réduire les perturbations environnementales:Installez les capteurs et le système de contrôle dans un environnement sec et bien ventilé pour minimiser les effets de l'humidité et des changements de température sur eux. Si nécessaire, installez les dispositifs de blindage électromagnétique pour réduire l'impact de l'interférence électromagnétique externe sur le signal du capteur.

3. Conclusion

En résumé, la conception de moisissure fiable-jetant les dépérisations n'est pas soulignée, en particulier pour les entreprises impliquées dans la production de casting de la détérioration. Chez Kaiao-RPRT, nous sommes conscients que les défauts de conception de moisissure ont immédiatement un impact sur la stabilité de la production. Par conséquent, l'établissement d'un système d'enregistrement approfondi identifie et résout tout problème possible. Nous soutenons le déploiement d'un cadre de conception robuste et fiable avec des procédures de relecture et d'audit approfondies pour développer et maintenir des normes strictes. Il est impératif d'améliorer en permanence ces processus pour réduire l'influence des défaillances de moisissures de casting de dépérissement sur la stabilité.